MEEPS : Inspeksi K3 Berdasarkan OSHA

Mengontrol bahaya dan paparan terhadap bahaya di dalam suatu pekerjaan adalah metode mendasar untuk melindungi pekerja. Namun, sebelum mengontrol bahaya maka terlebih dahulu kita harus melewati tahapan identifikasi bahaya. Bahaya dapat kita identifikasi melalui inspeksi safety atau inspeksi k3.

Secara Umum, Inspeksi K3 atau Inspeksi Safety adalah suatu upaya untuk memeriksa atau mendeteksi semua faktor yang berpotensi menimbulkan cedera atau PAK (penyakit akibat kerja), sehingga kecelakaan kerja ataupun kerugian dapat dicegah atau diminimalkan.

Jika Anda melihat-lihat tempat kerja Anda, Anda mungkin dapat menemukan beberapa kondisi berbahaya atau praktik kerja tanpa terlalu banyak kesulitan. Tahukah Anda bahwa di Amerika sewaktu-waktu seorang inspektur OSHA dapat mengumumkan kehadiran mereka di perusahaan Anda untuk memulai inspeksi yang komprehensif? Apa yang akan mereka temukan? Apa yang mereka cari?.

Ilustrasi Inspeksi Kabel

Sekarang, jika Anda menggunakan strategi inspeksi yang sama seperti inspektur OSHA, bukankah itu cerdas? Terlebih jika setiap pekerja juga melakukan hal tersebut karena keterlibatan adalah salah satu prinsip utama dalam memastikan sistem manajemen keselamatan berjalan efektif (mendapatkan hasil yang diinginkan). Manajemen harus melibatkan pekerja / serikat pekerja dalam semua aspek pengembangan SMK3 sehingga mereka akan memperoleh rasa memiliki. Pun dalam melakukan identifikasi bahaya. Nah, itulah yang akan kami tunjukkan dalam artikel kali ini! Bagaimana stateginya?

LIMA KATEGORI BAHAYA DI TEMPAT KERJA

Cari bahaya dari masing-masing lima kategori tersebut. Untuk membantu mengidentifikasi bahaya di tempat kerja, penting untuk mengelompokkannya menjadi akronim yang mudah diingat, sebut saja “MEEPS”.

• Tiga kategori pertama, Material, Equipment dan Environment, mewakili kondisi fisik berbahaya yang menurut SAIF Corporation (SAIF adalah perusahaan non profit yang bergerak dibidang asuransi pekerja di Oregon), mencakup sekitar 3% dari semua kecelakaan di tempat kerja.
• Kategori keempat, People, menggambarkan perilaku di tempat kerja yang dapat berkontribusi hingga 95% dari semua kecelakaan di tempat kerja.
• Kategori bahaya kelima, System, mencakup semua elemen dari sistem manajemen keselamatan. Bahaya sistem dapat berkontribusi pada kondisi berbahaya dan perilaku yang tidak aman. Karenanya, pada akhirnya bertanggung jawab atas 98% dari semua kecelakaan di tempat kerja.

Mari kita tinjau masing-masing kategori bahaya tersebut yang digunakan sebagai strategi inspeksi k3 oleh Inspektur OSHA:

1. Material (Bahan)

Bahan berbahaya termasuk:

• Bahan kimia cair dan padat seperti asam, basa, pelarut, bahan peledak, dll. Program komunikasi bahaya dirancang untuk mengkomunikasikan bahaya bahan kimia kepada karyawan, dan untuk memastikan mereka menggunakan praktik kerja yang aman saat bekerja dengan mereka.
• Padatan seperti logam, kayu, plastik. Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi produk biasanya dibeli dalam jumlah besar dan dapat menyebabkan cedera atau kematian dalam banyak hal.
• Gas seperti hidrogen sulfida, metana, dll. Gas-gas tersebut dapat menjadi sangat berbahaya jika bocor dan naik ke atmosfer atau berada di tempat kerja dalam konsentrasi tertentu dapat mengakibatkan kercunan bahkan ledakan. Pekerja harus mengetahui tanda dan gejala yang terkait dengan gas berbahaya di tempat kerja.

2. Equipment (Peralatan)

Kategori ini mencakup mesin dan peralatan yang digunakan untuk memproduksi atau mengolah barang. Semua contoh ini mewakili kondisi berbahaya di tempat kerja.

• Peralatan berbahaya harus dijaga dengan baik sehingga hampir mustahil bagi pekerja untuk ditempatkan di zona bahaya di sekitar bagian yang bergerak yang dapat menyebabkan cedera atau kematian. Program pemeliharaan preventif harus ada untuk memastikan peralatan beroperasi dengan benar. Diperlukan program pemeliharaan korektif untuk memastikan peralatan yang rusak, yang menyebabkan bahaya keselamatan, segera diperbaiki.
• Alat harus dalam kondisi kerja yang baik, diperbaiki dengan benar, dan digunakan hanya untuk tujuan yang dimaksudkan. Setiap orang pemeliharaan akan memberi tahu Anda bahwa kecelakaan dapat dengan mudah terjadi jika alat tidak digunakan dengan benar. Alat yang digunakan saat rusak juga sangat berbahaya.

Inspeksi Safety Peralatan

3. Environment (Lingkungan)

Area ini mencakup desain fasilitas, atmosfer berbahaya, suhu, kebisingan, faktor-faktor yang menyebabkan stres, dll. Apakah ada area di tempat kerja Anda yang terlalu panas, dingin, berdebu, kotor, berantakan, basah, dll. Apakah terlalu berisik, atau gas, uap, cairan berbahaya, asap, dll., ada? Apakah Anda melihat orang-orang pendek bekerja di stasiun kerja yang dirancang untuk orang-orang tinggi? Semua faktor tersebut berkontribusi pada lingkungan yang tidak aman.

4. People (Manusia)

Area ini mencakup perilaku karyawan yang tidak aman di semua tingkatan dalam organisasi seperti mengambil jalan pintas, tidak menggunakan alat pelindung diri, dan mengabaikan aturan keselamatan.

5. System (Sistem)

Perusahaan memiliki Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) dengan tingkatan tertentu,. Adalah baik untuk memikirkan “keberadaan” SMK3 sebagai sebuah kondisi. Misalnya, manajemen dapat saja mengembangkan dan menerapkan kebijakan, prosedur dan aturan keselamatan yang tidak efektif. SMK3 yang cacat sebagai kondisi berbahaya yang sistemik karena dapat meningkatkan jumlah kecelakaan. Jika kondisi SMK3 cacat, itu juga dapat mengakibatkan perilaku manajer dan pengawas seperti mengabaikan perilaku aman atau dengan mengarahkan praktik kerja yang tidak aman sehingga akan berkontribusi pada kecelakaan di tempat kerja.

Sumber ( https://katigaku.top/2019/05/03/inspeksi-k3-safety/ )